STRATEGI TATA LETAK
Tata letak adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi secara jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif akan dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan desain tata letak adalah : Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi Aliran informasi, barang atau orang yang lebih baik Modal karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman Interaksi dengan pelanggan/klien yang lebih baik Fleksibilitas Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manager melatih silang karyawan, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja berdekatan, dan menggunakan peralatan kecil yg mudah dipindahkan.
Jenis-jenis Tata Letak
Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi terjadinya : aliran bahan, manusia dan informasi di dalam-atau-antar wilayah. Sebuah tata letak yang baik perlu menetapkan hal-hal berikut :
٥ Peralatan penangan bahan – Manager harus memutuskan peralatan yang akan digunakan, seperti ban berjalan, cranes, automated storage and retrieval system, juga kereta otomatis untuk mengirim dan menyimpan bahan.
٥ Kapasitas dan persyaratan luas ruang - Desain tata letak dan penyediaan ruang hanya dapat dilakukan saat persyaratan jumlah pekerja, mesin, dan perakitan diketahui. Seperti persyaratan ruangan persegi empat minimal berukuran 6 x 6 kaki, ditambah toilet, kantin, tangga, lift, juga pencegahan masalah keamanan, kebisingan, debu, temperature, dan ruangan peraltan dan mesin.
٥ Lingkungan hidup dan estetika – Penentuan tata letak juga membutuhkan keputusan mengenai jendela, penghijauan, dan tinggu atap untuk menyediakan aliran udara, mengurangi kebisingan, dan menyediakan keleluasaan pribadi.
٥ Aliran informasi – Penentuan tata letak harus memperhatikan kelancaran komunikasi antar divisi, misalnya jarak antar ruang, pembatas setengah badan, atau ruang kantor terpisah.
٥ Biaya pergerakan antarwilayah kerja – pertimbangkan hal hal yang berkaitan dengan pemindahan bahan dan kepentingan beberapa wilayah tertentun untuk didekatkan satu sama lain.
Tata Letak Gudang
Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.
Fungsi inventory
٥ Memisahkan berbagai material untuk proses produksi
٥ Menyediakan material untuk pilihan pelanggan
٥ Mengambil keuntungan diskon
٥ Menjaga pengaruh inflasi
RECEIVING & SHIPPING
Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.
Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal berikut ini :
Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Inventory
٥ Raw material (Bahan baku)
٥ Work-in-progress (Setengah Jadi)
٥ Maintenance/repair/operating supply
٥ Finished goods (Barang Jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.
1. Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.
2. Penyimpanan Semi Permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material- material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering dibutuhkan.
Fungsi penerimaan
Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan departemen penerimaan yaitu :
Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk pabrik.
Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Layout: Departemen Penerimaan
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.
Gambar Area Penerimaan
Fungsi Pengiriman
Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman. Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material tersebut. Ketiga, metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir adalah lokasi daerah pengiriman, dll.
Layout: Departemen Pengiriman
Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
Gambar Area Pengiriman
CROSS- DOCKING
Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan, penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan sistem barcode.
RANDOM STOCKING
Automatic Identification System (AIS) biasanya berbentuk barcode, mengerjakan identifikasi barang secara akurat dan cepat. Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi manajemen yang efektif, maka manajer operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi setiap unit yang ada. Informasi ini dapat digunakan dengan operator manusia atau dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan lokasi persediaan yang akurat berarti pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:
Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.
Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung dipajang.
Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.
Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.
Fungsi inventory
٥ Memisahkan berbagai material untuk proses produksi
٥ Menyediakan material untuk pilihan pelanggan
٥ Mengambil keuntungan diskon
٥ Menjaga pengaruh inflasi
RECEIVING & SHIPPING
Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.
Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal berikut ini :
Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Inventory
٥ Raw material (Bahan baku)
٥ Work-in-progress (Setengah Jadi)
٥ Maintenance/repair/operating supply
٥ Finished goods (Barang Jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.
1. Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.
2. Penyimpanan Semi Permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material- material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering dibutuhkan.
Fungsi penerimaan
Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan departemen penerimaan yaitu :
Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk pabrik.
Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Layout: Departemen Penerimaan
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.
Gambar Area Penerimaan
Fungsi Pengiriman
Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman. Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material tersebut. Ketiga, metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir adalah lokasi daerah pengiriman, dll.
Layout: Departemen Pengiriman
Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
Gambar Area Pengiriman
CROSS- DOCKING
Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan, penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan sistem barcode.
RANDOM STOCKING
Automatic Identification System (AIS) biasanya berbentuk barcode, mengerjakan identifikasi barang secara akurat dan cepat. Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi manajemen yang efektif, maka manajer operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi setiap unit yang ada. Informasi ini dapat digunakan dengan operator manusia atau dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan lokasi persediaan yang akurat berarti pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:
Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.
Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung dipajang.
Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar